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  1. #1
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    Standard Sperrholz- Eigenbau

    Hallöchen.

    ich bin aktuell dabei einen Trimaran zu entwerfen (6 m lang) , den ich auch selber herstellen möchte. Es ist mein erstes Projekt dieser Art, das Arbeiten mit Holz und GFK ist mir jedoch nicht neu.
    Die Außenhülle ist fertig konstruiert und nun geht es an die Details.
    Ich habe mich noch nicht zu 100% für eine Herstellungsvarinate entschieden. Zum Überschlagen des Gewichts bin ich von einer Holzkonstruktion ausgegangen, Sperrholz 5 mm (??)
    Hier möchte ich mir gerne ein paar gute Tips oder Ratschläge von eigenbauefahrenen Seglern einholen.

    Meine bisher angestrebte Methode ist die "Stich and glue" Methode. Diese scheint für mich als Neuling ganz gut geeignet zu sein. Arbeiten mit Hartsschaum (CoreCell?), oder Kleben von einzelnen Furnierlagen scheint mir zu aufwendig/teuer. Oder habt ihr da andere Erfahrungen?
    Ist diese Herstellungsmethode zu empfehlen (Gewicht, Langlebigkeit, Hüllenstabilität) gibt es geeignetere Techniken?

    Ich habe bewusst auf sphärisch gekrümmte Flächen verzichtet, Alle Flächen sind entweder nur "gebogen" oder "verdrillt", der Aufbau ist einfach gehalten. Somit sollte ich mit der Stich and Glue Variante keine Probleme haben.
    Der Plan ist eine Außenhülle aus Holz (1 Lage, nicht über kreuz verklebt) und GFK. Innen ein leichtes Stützskelett zum Versteifen.


    nun zu meinen Fragen:

    -WICHTIGSTE FRAGE: welches Holz ist zu empfehlen (Holzart, Dicke)
    -welche Plattengrößen sind erhältlich, hat jemand schon Erfahrung mit Lieferanten
    -wie viele Lagen GFK sind zu empfehlen
    -Welche Glasfasermatten (Dichte) habt ihr verwendet
    -Ich habe keinen Lieferanten gefunden, der Platten über 3,50 m Liefert. Wie habt ihr das Problem gelöst
    die Platten zu verbinden.


    Ich freu mich auf gute Ratschläge!

    Gruß

    Rosti

  2. #2
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    hallo rosti 123 , die einfachste, billigste, und stabilste Methode dürfte entgegen Deiner Meinung die Hartschaum/Glasfaser/Epoxid-Methode sein. Die Pläne, die ursprünglich für Stitch and Glue gedacht sind, passen da prima ohne Änderung. Allenfalls wird man die Bordwände etwas dicker gestalten (weil es leicht billiger, einfacher ist). Als Schaum nimmst Du Styrodur aus dem Baumarkt, den mußt Du natürlich mit Epoxidharz laminieren, Polyester geht da nicht (ist auch bei der Kombination mit Holz sehr viel besser). Gleichzeitig ist, wenn Du die Mühe gibst, ein erstaunlich weitgehender Leichtbau ohne Abstriche bei der Stabilität möglich. Der Nachteil: es ist mehr Arbeit als bei Stitch and Glue.
    Viele Grüße
    nw
    Πάντα ῥεῖ (*)
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  3. #3
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    Da haben wir ja auch extra den selbstbau-bereich, den kann man ja nutzen, deshalb mal verschoben.
    Gruss Gunnar

    Moderator Yacht-Forum

  4. #4
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    Standard

    Zitat Zitat von rosti_123 Beitrag anzeigen
    .........

    Meine bisher angestrebte Methode ist die "Stich and glue" Methode.....................

    Fragen:

    -WICHTIGSTE FRAGE: welches Holz ist zu empfehlen (Holzart, Dicke)
    -welche Plattengrößen sind erhältlich, hat jemand schon Erfahrung mit Lieferanten
    -wie viele Lagen GFK sind zu empfehlen
    -Welche Glasfasermatten (Dichte) habt ihr verwendet
    -Ich habe keinen Lieferanten gefunden, der Platten über 3,50 m Liefert. Wie habt ihr das Problem gelöst
    die Platten zu verbinden.


    ......
    Diese Methode würde ich auch favorisieren. Zu Beginn der Surfwelle haben wir auf "nähen, kläben färtig" gesetzt. Genau genommen haben wir auf kleben verzichtet und statt dessen mit Montageschaum geklebtund mit Paketband fixiert.
    Wir haben aus Kostengründen Sperrholz genommen, wohlwissend, dass die Methode für Surfbretter etwas zu filigran ist. Dafür lagen wir mit dem Gewicht weit unterhalb dem der aus Blanks geshapten.
    Bei einem Tri mit nur 6m Länge wird es schwierig ein geringes Gewicht hinzukriegen.
    Versuch mal einen Kontakt mit Jüs Segger zu erreichen, das ist der Papst im Sperrholzbau. http://www.segger-boote.de/
    - Wenn es nur ein Experiment, ein Spaß sein soll (wie unser Surfbrett), reicht gewöhnliches Sperrholz, sonst Marinesperrholz
    - Plattengröße ist ein Problem, da hilft nur Schäften. Bei ca. 1:5-10 gibt es hinreichende Festigkeit
    - Zur Wahl der Matten empfehle ich ausschließlich Gewebe (Seide bis Roving, kenne die Konstruktion nicht) weil die Nähte im Gegensatz zu den gebogenen Platten sphärisch gekrümmt sind.
    - Lieferanten wirst Du in Deiner Nähe suchen müssen.
    - Verbinden siehe Schäften.

    Ich würde mit Dr. Sägger Kontakt aufnehmen.

    Gruß Franz
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    halber Wind reicht völlig

  5. #5
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    Zitat Zitat von rosti_123 Beitrag anzeigen
    Sperrholz 5 mm (??)
    5mm ist SEHR dünn. Auch ein PiratenDECK muss schon 6mm haben. Beim Rumpf würde ich an 10-12mm denken.

    Zitat Zitat von rosti_123 Beitrag anzeigen
    Ist diese Herstellungsmethode zu empfehlen (Gewicht, Langlebigkeit, Hüllenstabilität) gibt es geeignetere Techniken?
    Stitch & glue funktioniert weltweit. Seggers, Duddley Dix und viele andere haben dafür spannende und häufig gebaute Konstruktionen gezeichnet.

    Zitat Zitat von rosti_123 Beitrag anzeigen
    -WICHTIGSTE FRAGE: welches Holz ist zu empfehlen (Holzart, Dicke)
    -welche Plattengrößen sind erhältlich, hat jemand schon Erfahrung mit Lieferanten
    -wie viele Lagen GFK sind zu empfehlen
    -Welche Glasfasermatten (Dichte) habt ihr verwendet
    -Ich habe keinen Lieferanten gefunden, der Platten über 3,50 m Liefert. Wie habt ihr das Problem gelöst
    die Platten zu verbinden.
    Marinesperrholzplatten, gibt es in D von Sommerfeld&Thiele (Mölln) bzw. Bruynzeel (NL, Importeur ist u.a. Georgus in Bremen). Sieh Dir mal deren Kataloge an, da gibt es viele Hinweise auf die Festigkeitsklassen. "Wasserfest verleimt" und AW100 alleine macht noch kein Bootsbausperrholz! Und auch bei einem Landlieger würde ich darauf nicht verzichten wollen. Soo viel mehr kostet das Holz auch nicht.

    Die Hersteller schäften auch gerne gegen Aufpreis.

    Rovings und Epoxy kannst Du bei den Herstellern recherchieren, das West-Handbuch oder G+L (Gaugler + Lutz) geben da gute Hinweise, auch andere Hersteller. ACHTUNG: Spritzmatten taugen nicht, bei Epoxy musst du mit Gewebe arbeiten.

  6. #6
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    Hallo grauwal, schönes Stück Handwerkskunst! Mit dieser Technik habe ich mich auchmal auseinandergesetzt, leider gibt es von meinem Machwerk keine Bilder. Ich habe das etwa 1975 gemacht, einen "Sunfish" (so ähnlich wie Laser). In die Surfbrettbauerei bin ich erst ca 1978 eingestiegen, da war das Design mit "Hump" schon out. Angefangen habe ich mit Vorgefertigten Blanks für Wellenreitbretter aus Kalifornien bzw. Australien, selbst importiert. Das war jedoch mit weitem Abstand zu teuer, dann kamen die aus Hartschaum selbstgemachten Blanks.
    Genau da muß ich Dir widersprechen. Vom Gewicht her war das die leichteste Methode überhaupt. Das leichteste damals von und mit mir produzierte Surfbrett wog unter 4kg! (bei ich meine 3,8m Länge und 40cm Breite). Das hat sich jedoch schnell als unpraktikabel gezeigt, weil das Surfbrett selbst bei nur leichtem Wind weggeflogen ist, man mußte es immer anbinden. Praktikabel zeigten sich Gewichte über 8kg, die sozusagen von selbst, ohne besondere Anstrengungen erreicht wurden. Einen Katamaran habe ich mit dieser Methode noch nicht gebaut, aber ein Beiboot ist schon in der Pipeline!
    Viele Grüße
    nw
    Πάντα ῥεῖ (*)
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  7. #7
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    Zitat Zitat von sucher Beitrag anzeigen
    ........ Das leichteste damals von und mit mir produzierte Surfbrett wog unter 4kg! (bei ich meine 3,8m Länge und 40cm Breite)..............

    Unter 4 kg, unerhört!
    Ende der 70er Jahre wogen die Produkte von Sailbord, High Fly, Windglider, Mistral, F&F und Co alle über 15kg, mache kamen den 25kg schon nahe. Unser Spänchen war mit 13kg der Hecht im Karpfenteich. Allerdings änderte sich das im Laufe der Zeit. Anfang der 80er gab es schon Custummades unter 10kg, die kosteten aber satt Knete.

    Jedenfalls sind die Sperrholzkonstruktionen bei Einzelanfertigung immer noch erste Wahl. Die Kunst besteht in der Konstruktion. Sphärische Flächen sind nur mit Laminaten aus Furnierstreifen möglich.
    Wünschen wir allen experimentierenden Selberbauern viel Erfolg. Es ist ungemein befriedigend eigene Ideen zu realisieren.

    Gruß Franz
    halber Wind reicht völlig

  8. #8
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    Hallo grauwal, die 4kg waren natürlich ohne Rigg, aber mit den festen Einbauten wie Mastschiene, Finnenkästen und Fußschlaufen (die allein wogen schon fast ein kg) Bei dem Rekordversuch war natürlich alles abgemagert, z.B. auf der Unterseite nur 1 Lage Glasgewebe, und oben nur im Standbereich etwas mehr. Damals hat man noch nicht an Sinker gedacht, die wurden später dann auch etwa so leicht!
    Nein, ich würde auch heute noch dieser Methode gegenüber dem Sperrholzbau den Vorzug geben. Ich habe kürzlich, nur um zu Demonstrieren wie es geht, ein Paddelblatt erzeugt (Für einen ziemlich guten (profi?) Kanuten). Der hat mir versichert, daß in Bezug auf Gewicht und Stabilität mein Machwerk deutlich besser sei, als die teuren käuflich zu erwerbenden.
    Einer der Vorteile gegenüber Sperrholz ist, daß nichts daran verrotten kann. Selbst wenn ein Loch bis in den Schaum drin ist, macht das nichts, denn der ist ja geschlossenporig. Ein zweiter Vorteil ist, daß 3-dimensional gekrümmte Flächen keinerlei höheren Schwierigkeitsgrad bilden, man hat konstruktiv dadurch erheblich mehr Freiheit.
    Viele Grüße
    nw
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  9. #9
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    Danke für eure Baiträge,


    -der Eigenbau soll schon mehr als ein Experiment werden und tourentauglich sein
    -danke für den Hinweis zu Dr. Segger, hier kann ich mir sicher einiges abschauen.


    -5mm ist tatsächlich sehr dünn, wenn ich mir anschaue, dass die Einhand-Jollen von Segger schon min. 6 mm Wanddicke aufweisen

    @Sucher

    -wieviele Lagen Gewebe würdest du auf die Schaumplatten laminieren, hast du hier Erfahrungswerte bzgl. Stabilität?
    -man beachte: die Belastungen auf den Rumpf sind wesentlich höher als beim Surfbrett, das Boot muss kontrolliert am Strand auflaufen können.
    Hier sind sicherlich einige Schichten notwendig, bleibt der Gewichtsvorteil dann noch erhalten?
    -du sagst es: Holz verrottet. Habe schon gelesen dass GFK mit der zeit Wasser zieht und die Trennschicht dann allmählich verrottet.


    Vielleicht wäre ein Hybrid eine Überlegung. Unterwasserschiff aus Hart-Schaum + GFK und der Rest Sperrholz Leichtbau.

  10. #10
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    Zitat Zitat von rosti_123 Beitrag anzeigen
    -du sagst es: Holz verrottet. Habe schon gelesen dass GFK mit der zeit Wasser zieht und die Trennschicht dann allmählich verrottet.
    "GfK" ist auch, wenn man's wörtlich nimmt, ein relativ schrottiges Konzept: GlasFASERmatten werden, wie Kartoffelpufferpampe, mit "irgendwelchem" Polyester zusammengepanscht. Das geht auch besser (obwohl solche Boote auch schon ein halbes Jahrhundert und älter geworden sind): Epoxydharze (weitgehend wasserdampfdicht, anders als normales Polyester) mit Glasgeweben. Da musst du dir keine großen Sorgen machen. Häufig wird halt nicht genau genug unterschieden bzw. "GfK" als Oberbegriff genommen. Ob es doch Sinn machen kann, Hartschaum statt Sperrholz zu wählen, würde ich eher von anderen Aspekten abhängig machen (Verarbeitung, Kosten). 50 Jahre Lebensdauer bekommt man auch mit Sperrholz hin.
    Geändert von rwe (29.01.2018 um 19:18 Uhr)

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